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激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?

admin 2019-07-02 326人围观 ,发现0个评论

上一年是我国改革开放的40周年,一起也是国内企业从日本引入精益出产方法的第40个年初。

在这期间,制造业的兴起对我国经济飞速开展具有非常重要的实践意义。


关于制造型企业来讲,交货延期,资金被许多的库存积压,产质量量不稳定,出产功率低一级不良现象,已成为阻止其开展的丧命要素。

因而,许多我国企业经过引入精益出产办理方法来加强对出产办理的进程操控、进行生态体系运转进程的合理布局,以全体进步企业的竞赛力。

自己深耕国内制造业精益咨询多年,咱们抱着脚踏实地的情绪对以往几十家成功教导事例进行深层次研讨剖析,

总结其成功背面的诀窍。下面咱们经过几个方面了解我国中小型企业怎么学习精益、实践精益:

01

精益土壤的不同注定咱们不能照抄照搬

1、日本资源匮乏土壤中发作的TPS与我国的企业文明注定有抵触。咱们曾经是劳力殷实的,资源丰富的;

而推广精益出产的成果便是10个人的事,成果让6个人就干完了,在劳作力很殷实的时分,

必定就会剩下4个人没事干,这样能够水土相符才怪。而近年劳作力缺少了,企业总算想到了精益出产。所以又遇到了第2点的问题。

2、不了解,导致不信任,而人们又往往会想尽办法去证明自己的不信任是对的。

精益出产是需求各个环节彼此紧密合作的一种出产方法,从原材料供给开端直到出售到用户手上,

中心的哪一个环节对精益出产的疑问,都会成为精益出产推广的绊脚石。

丰田精益出产在日本的成功是经过将近10年的推广,继续改进的成果,精益的思想已根植到每个职工的骨子里边。

而咱们的企业中,了解精益出产的就只要精益办的人加上激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?一些中层办理者。高层理解,底层不理解,水土能符吗?

3、也是由于近几年才遭到重视,可是堆集不行。精益办理经过继续对设备的一次次打破改进,

终究到达自动化来代替人力的操作,削减职工的体力劳作。没有这些堆集就直接把日本丰田现在的形式拿来直接套用,能用好吗?

4、精益出产形式想要完美的运转,需求各组织单元有很强的自主办理才干,

由于它常常会需求部分内部和跨部分的一些协作,需求非常灵敏的事端处理才干和快速呼应才干。

而咱们的企业部分之间的壁垒需求花很大的力气,才干打通。这种合作才干也需求经过长时间的磨合。

咱们把丰田现在的老练形式拿来就套用,推广个半年或一年,一切的精力都用在打破部分壁垒上了,

哪能有什么作用,终究只要不了了之。

5、丰田的精益出产形式是由副总裁提出来的,当然是他在主导施行,但咱们在推广的时分,

很少会有总裁级的人来主导出产这么个小的作业,都忙着出售和资本运作呢?

6、文明差异天然也是原因之一,日本曾经施行的军国主义,日本企业的职工终身制,

这都让日本企业职工的服从性和自主性都比国内企业的职工要高许多,推广精益的阻力天然少许多。

假如20年前咱们呈现劳力稀缺的状况,推广精益有或许瓜熟蒂落,那代产业工人能吃饱就会很听话的,

但你让人没饭吃了,当然推广不下去。而现在的劳作主力都换成了(独生或少生的)80、90后,

谁都不服、没什么好怕的一代人,直接套用丰田出产形式,就更无法习气了。

02

精益是项细功夫推广时

需求企业一把手“目光放久远一些”

许多国内的企业家在找到咨询参谋后做的榜首件事是急迫的问询咨询参谋,现在咱们的出产功率怎么低,

本钱怎么高,交期怎么长,你能够给咱们一个进步的方针吗?并且一般还会急迫的弥补一句2个月会有显着的进步改动吗?

我想关于这个问题假如具有必定作业操行的咨询参谋答复必定是否定的,

首要,精益改进需求结合企业现在的实践状况体系布局,而不是头痛医头,脚痛医脚;

其次,办理者不是救火队员而咨询参谋更不能充任救火的职责;由于不从源流剖析处理问题的方法终究都是失利的。

当然现在国内的中小型企业大都生活在水火之中傍边,再加上现在大环境欠好中美交易冲突不断,

这让部分企业更是落井下石。所以当下在我国推广精益必须需求着眼于实践,

首要处理企业的开展生计瓶颈,只要企业存活了办理才干更好的为运营服务。

我给企业家的最佳主张是,精益革新需求咨询参谋体系诊断企业问题对症下药,

而不能依照公司老板的需求指哪打哪,这就回到了之前的救火形式;

由于运营者他非专业精益身世,而咨询参谋具有精益的实操经历,正所谓:“闻道有先后,术业有专攻”。

而着重这点是由于实践中当咱们入驻一家企业进行精益革新时,往往有办理者提出这也不行,

那也不行,终究将精益的推广方案修正的改头换面,试问这样的推广方案能成功吗?而终究背锅的仍然是精益推广参谋。

首要运营者应当给予精益推广参谋及推广方案必定的表态,经过研讨的方案先履行,

履行才是精益落地的要害要素,在实践中纠偏咱们不能彻底依照丰田的TPS去施行,由于企业的产品不同、工艺流程不同;

所以落地的成果往往是需求时刻的,这个进程中精益参谋还要进行许多前期的作业,

比方办理者训练,班组长技能教授、全员改进提案气氛的营建等等。

丰田10年磨一剑,而我国的中小型企业往往办理准则不健全,人才培养缺失,这使得精益推广愈加寸步难行;

运营者需求给予精益生根发芽的时刻与空间,短期方案与久远方案相结合才是精益生计的土壤。

精益实践时需求办理者“目光放久远一些”,着眼于当下,更着眼于来来。

03

不从源头处理问题的精益推广方法都是“耍流氓”

近些年国内的咨询职业蓬勃开展如漫山遍野一般,带动了精益常识的传达与遍及,

一大批精益改进的先行者与爱好者投入到了这个针对企业“传道受业解惑”的职业。

可是关于精益实践与精益常识的把握程度不同,形成后期咱们投身精益实践时发作了许多诟病。

例1:有些激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?精益参谋进驻工厂后便是雷厉风行的施行5S、6S,一搞便是大半年;

往往这时企业的办理者现已失去了决心,由于他觉得5S搞的再美丽可是我的产品按时交货率仍然不见好转,

清楚明了精益在后期的推广中就不了了之了。

例2:有些公司的精益参谋一去工厂教导就要求办理者悉数到会议室,会集训练,下达方案;

可是这还没完,下个月参谋又来教导了,又是一通训练加方案下达,

就这样参谋在半年的教导时刻内居然没去现场了解实践状况与实践辅导施行,试想这样的精益推广方法不是“耍流氓”,是什么?

例3:有些公司推广精益时一开端便是大手笔,高价投入先进的自动化设备,由于公司的老板以为推广精益不便是进步功率,

精简人员吗?你看我买了这些设备回来后出产功率进步了多少,人员的确削减了。

可是我想问,他有没有去车间库房看看,这些高产能的设备当然进步了一个工序的产能、产出,

可是由于办理人员不具有精益改进思想不知道各工序产能的平衡原理,成果大产能的设备不光没有让全体产出功率进步,

反而形成了工序产能平衡的严峻失调,车间半制品库存WIP不断添加,

制品库房由于方案的不合理性产品提早出产也形成库存量越积越高。试问这样的精益推广方法支付的价值不大吗?

04

中小型企业推广精益怎么做到效益倍增?

学习精益是为了实践精益,自己早年上任于富士康IE体系,后期又对欧美西方国家盛行的(lean Production)进行实践研讨,

精益(lean Production)前期源于工业工程根底,而工业工程则是现代工业科学办理的开端。

19世纪60年代,遭到西方文明的冲击,日本开端学习西方先进的科技文明,日本在引入国外先进技能的一起,

重视学习欧美先进国家的企业办理准则和经历,形成了共同的日本企业办理体制,

而这其间具有典型代表的便是丰田汽车公司,时至今日丰田出产方法(TPS)被誉为先进出产方法的代名词。

那么国内中小型企业在推广精益的时分怎么才干做到实践有用,又能效益倍增了?下面我从几个方面研讨总结:

1.使用2/8准则对工厂订单结构进行剖析


一般状况下工厂的PMC部分只管排单、追物料,可是并不关心怎么排布当日的出产订单结构最为合理,

使人、机、料的分配到达最佳化,往往呈现频频的切换线状况,然后发作许多的转移、等候等糟蹋景象,

大订单要害时刻呈现待料、要害设备反常等状况。这使得咱们的办理常常处于救火的状况。


这时咱们首要要做的是从源头处理问题,既然是订单组织出了问题,那咱们就从订单结构进行剖析。

咱们对现有订单使用2/8准则进行剖析,挑选规划出80%的订单(出产工艺流程类似或挨近)最佳化的出产工艺道路,

哪些设备是确保这些订单完结的要害(要点保养要害设备),以及这些订单收购物料的及时供给,人员的足够储藏;

剩下20%订单(出产工艺流程类似或挨近)或许是小批量多种类的类型(也有部分工厂订单结构刚好相反,

准则是优先处理80%订单的顺利排产),对这部分订单相同规划最佳的出产工艺道路,人、机、料的合作以及最佳的线体组织。


这样做的意图是为了80%订单与20%订单合理使用出产资源,不至于出产订单紊乱切换,

形成出产资源的糟蹋,别的使办理者清晰哪些客户订单是咱们优先需求要点跟进的。


2.推进按时化出产确认订单出产节拍。


JIT出产方法是确保精益完结的要害要素之一,咱们经过以上2/8准则对订单结构进行剖析后,

接下来就要确认80%订单与20%订单合理的出产节拍。

出产节拍的核算公式为:



T = Takt Time (出产节拍)

Ta = Time Available (可用作业时刻,分钟数 / 天)

Td = Time Demanded or Customer demand (客户需求,件数 / 天)

假定:80%订单客户月需求数量为10000PCS,咱们的可用作业时刻为每月26天,每天8H,那么该80%订单出产节拍

TT=26*8*60/10000=1.248min/PCS

即约1.248min客户需求出产该订单产品1PCS。这是咱们清晰客户需求树立拉动式出产的条件,

PMC部分只需求依照客户需求节拍进行出产并在客户需求的时刻点按时交货即可。

可是实践中咱们有提早出产的景象,在这儿咱们是要坚决根绝提早出产的糟蹋景象发作的。


关于许多工厂假如是接单式出产方法完结JIT会很简单,而部分工厂采纳的是备货式出产,

那这时就要合理规划出产节拍了,但削减糟蹋的精益准则是不变的。


注:20%订单出产节激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?拍核算方法相同,一般咱们给予可使用作业时刻必定的宽放率登封天气以应对突发的出产反常。


3.各车间产能平衡的施行及工序内线平衡的施行。


清晰了出产节拍,那么接下来咱们就要进行产能平衡的评价,产能平衡是确保顺利出产削减工序进程在制品库存量WIP的要害。

一个企业的进程在制品数量越多代表其出产办理水平越差、出产周期越长,

许多的在制品占用了企业有限的出产资金,一起出产空间遭到糟蹋、转移、等候、批量反常等不良状况呈现,

所以不改进产能平衡出产状况只能一团糟。


那么怎么做到车间产能平衡了?那便是依照出产节拍将每个车间或工序的产能节拍保持共同。

假定出产节拍为1.248min/PCS,即每小时产值约为48PCS,调整各出产车间设备及流水线作业的小时产出节拍使其根本保持共同,

最大极限削减糟蹋的发作。在这儿咱们发起企业装备小型的自动化设备,

小型设备产线资源分配时愈加柔性化(丰田发起简易的自动化)。

由于当咱们装备一台特别高产能的设备时往往为了确保设备稼动率而提早出产或过度出产形成较大的糟蹋,

一起高产能的设备柔性化较差,例如:上游工序产出为10000PCS/H,

然后工序需求量即节拍为5000PCS/H时,咱们就会发现有5000PCS中心库存发作了,

而往往咱们不或许让设备开半小时停半小时。假如咱们有2台5000PCS/H的设备,

这时咱们只需发动一台设备即可,另一台设备能够分配到其他出产任务傍边。


只要当各车间、各工序产能节拍到达共一起产能平衡率才会进步,而出产则会变得非常顺利,一起糟蹋也被提早消除了。


车间或工序产能平衡率核算公式:

线平衡率=(一切工序规范作业时刻的和/瓶颈工序的作业时刻工程站数)*100%(适用流水线作业)

转化公式:

产能平衡率=(一切工序规范产能的和/工序内最低的产能值工程站数)*100%(适用非流水线作业,各车间是别离的)

一般状况下咱们要求产能平衡率至少要到达85%以上(先进的企业)。


而改进产能平衡的优先次序为:先车间跟车间,大的范围内;再车间部分的工序内及部分流水线作业。

准则是由大到小的进行改进进步平衡性,假如只重视某个车间或流水线的部分产能平衡,往往是起不到改进的作用的。


注:一般咱们需求依据客户未来3-5年的订单结构,战略性的决议计划咱们需求购买的设备需求到达的额外产出功率,这也使工厂投资挑选设备的条件。


4.规划并尽量完结连续流方法的物流布局,从源头消除糟蹋。


当咱们规划完车间及工序产能平衡后,接下来咱们就需求规划产品的工艺流及实践的转移物流道路了。

准则上咱们依照单件流的方法规划产品活动周转方法,这是削减转移及孤岛式出产方法的条件。


单件流也叫one piece flow,简称OPF。经过OPF,咱们能够把出产进程中那些不能发明价值的工序或动作尽或许的削减,

以此来进步出产功率。单件流出产激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?进程中能及时发现质量不良,然后及时去处理问题;而传统的批量出产,

当大批量的部品出产出来,这时才发现质量不良,丢失的是大批量本钱。


单件流它实践上便是一种为了完结当令适量出产,致力于出产同步化激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?的最小批量出产方法,假如再加上看板的运用,

就彻底地完结了JIT出产方法。它是以订单为需求,以需求为拉动,以工艺流程为导向,

以最小化批次为方针,到达连续出产并完结在线零库存。请注意这儿的单件,不要僵硬的理解为数量上的一,

能够理解为单位上的一,单位一的巨细是能够继续改进的,改进的成果便是本钱下降的成果。


实践中咱们由于产品的不同有些产品很难完结连续流的出产方法,可是改进是永无止境的,

只要咱们依照单件流、连续流方法去合理规划车间布局、设备布局、流水线布局才干将出产中的8大糟蹋最大化的消除。


注:有些企业基建厂房早已建筑结束,对老厂房物流布局咱们相同主张挑选本钱价值较低的方法尽量最大化的优化改进。


5.岗位精简优化、辅佐治东西的导入。


依据连续流的出产方法咱们将车间布局、产线布局、设备布局现已进行了合理的优化布局规划并完结了厂房、通道、设备的要害定位安置。

接下来咱们就需求将精益的改进细化到岗位内,这时咱们选用IE工业工程技能进行改进剖析。

首要使用时刻研讨和动作研讨,意图:简化岗位劳作强度、改进质量稳定性、进步人员及设备的使用功率。


为了改进质量稳定性及下降操作难度、确保操作安全性,要害岗激荡40年,精益出产在国内怎么生根落地?位能够优化导入辅佐治东西。

现场改进人员则更多的需求调查人员操作的改进状况,能够从三个方面着手:1、双手操作;2、人机操作;3、联合操作。


别的工厂出产时不管是单设备出产仍是流水线出产方法,都会进行不同订单的切换出产(有时称之为换料号),

这时现场改进人员还要要点剖析改进换模、换线的功率状况,最大极限的下降换模、换线时刻以进步出产可使用时刻,

一般采纳SMED快速换模、换线法进行剖析改进。


6.车间、工序,5S、目视化的导入。


车间物流布局结束、设备已定位,接下来咱们就需求导入5S与目视化改进了,

它是完结继续改进的根底,也是企业改进文明气氛、职工习气养成的要害性要素之一。


继续的5S及目视化改进让作业环境维持在最佳状况,物料随时都能够找到,文件存案完好,

而不需求的杂物被整理出了作业环境,现场整齐有序,每个人脸上都洋溢着作业的热情。


5S及目视化改进让库房办理变得轻松,物料的先进先出、盘点作业有序不乱,

削减了物料板滞的发作,收、发料作业愈加准确性、及时性。


5S改进时要点需求重视:5S施行规范的树立、岗位职责人5S作业职责的树立、区域5S施行地图的树立;

物料储放则要点导入“三定准则”,即定点、定名、定量。


目视化施行时要点需求重视:操作的简易化规范树立、岗位安全提示、工序间/流程间的透明化办理,设备操作规范、要害设备修理规范、消防用电安全提示等改进的导入,公司大范围及

作业区域则主张导入VI体系。


7.总结


经过以上的精益施行进程,对企业的工艺流程精简优化,去除无效不增值的作业糟蹋,

从源头上理清了企业办理呈现的表征问题,如功率低、订单交期长并常常延期、出产本钱居高不下等,

处理了企业的办理瓶颈为今后长时间推广精益实践奠定了根底,只要这样运营者和办理者才会有决心参加到这场办理的革新中来。

(假如涉及到订单接收到出售回款的全流程糟蹋消除,咱们主张企业导入价值流改进,仅仅改进是按部就班的)


当然后期还需求树立精益的改进文明,但这是一项长时间作业,需求按部就班的施行,职工习气的改动也非一朝一夕就能完结。

重视点:德国等西方国家现在已开端推广先进的智能化办理技能工业4.0,可是自己主张不能盲意图跟随而忘了本身的办理根底,

任何先进的办理方法推广时精益改进必是条件。精益做的是减法,精简无效不增值的流程、作业糟蹋;

ISO做的是加法,它期望一切流程、准则都能规范化下来,不辨认糟蹋有或许就把糟蹋的流程、准则也规范化了。


所以推广精益的进程必定是先简化、按时化,后规范化、自働化、信息化、精益供给链、智能化,

假如越过精益的改进根底而直接上巨大上的工业4.0后期必定会呈现不适问题。


咱们信任精益是一个企业从普通到优异的必经之路,制造业的高赢利年代已曩昔,

那些得以快速扩大,并能拼得商场的公司,虽然在暂时的竞赛中处于抢先优势,但摆在这些公司面前的却是更多的困扰。

由于现在每个公司都处于本钱竞赛的边际,一个企业假如在快速扩张的一起,

办理跟不上,质量管控欠好,本钱操控不下,也将很快会掉队。



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